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現狀：根據天然氣氣瓶，高壓容器檢驗的標準要求，在進行氣密測試時需用高壓氣體充填于其中。而檢驗站原有的充氣工藝一般采用大功率的高壓空氣壓縮機，這就造成了投資大，能耗高，成本高，噪音大，故障高，維修費用大等問題，因此是各檢驗站的一大難題。
一、設備檢測范圍：
適用于公稱工作壓力≤25Mpa，公稱容積為（30L-150L）的壓縮天然氣（CNG）鋼瓶，同時也能滿足相應（CNG）鋼質內襯環向纏繞復合氣瓶（以下簡稱纏繞瓶）的定期檢驗。
1.1鋼制CNG氣瓶技術參數
＊氣瓶外徑：219—426 mm
＊氣瓶長度：600—2020 mm
＊氣瓶重量：不大于250Kg
1.2氣瓶外形：形式A（收底）、形式B（凹底）、形式C（兩頭瓶）
二、主要技術要求：
2.1檢測線各設備的設計、制造應符合以下標準：
GB24162-2009 汽車用壓縮天然氣金屬內膽纖維環向纏繞氣瓶定期檢驗與評定
GB19533-2004 汽車用壓縮天然氣鋼瓶定期檢驗與評定
GB12135-1999 氣瓶定期檢驗站技術條件
GB/T9251-2011 氣瓶水壓試驗方法
GB/T12137-2015 氣瓶氣密性試驗方法
NB/T47013.4-2015 承壓設備無損檢測 第4部分 磁粉檢測
GB15382-1994 氣瓶閥通用技術條件
GB17258-2011 汽車用壓縮天然氣鋼瓶
GB17926-2009 車用壓縮天然氣瓶閥
GB8335 氣瓶專用螺紋
GB/T8336 氣瓶專用螺紋量規
GB7144 氣瓶顏色標志
JB4730 壓力容器無損檢測
質技監局鍋發2000年12月250號文《氣瓶安全監察規程》
2.2檢測線總體性能主要要求
＊檢測能力各性能指標均以80L鋼瓶為參考。
＊檢測線布局合理，流暢，能夠按相應標準完成各項目的檢測。
＊檢測線具有一定的自動化，機械化能力。確保降低勞動強度，提高檢測效率，保證檢測質量和安全。
＊檢測線各設備都應操作簡便，維護方便，動作安全可靠，符合人體工程要求。
＊能夠對檢測數據進行自動采集和處理，實現計算機控制，具有較高的信息化處 理能力。
＊合理利用新技術和新工藝，實現除噪，循環利用，排放，安全可靠。
三、檢測線工藝流程：
來瓶登記→氣瓶上檢測線→氮氣置換→卸瓶閥→內部清洗→加堵頭氣瓶外表面除銹→卸堵頭（鋼瓶）→外觀檢查→壁厚測定→音響檢查→瓶口螺紋檢查→內部檢查→無損探傷檢查（鋼瓶）→空瓶稱重，數據自動傳輸至工控機→注水，旋上專用接頭→滿瓶稱重，數據自動傳輸至工控機→旋緊水套蓋→松開瓶體→將氣瓶吊入水套→自動壓緊密封水套蓋→耐壓實驗（計算機控制）→松開水套蓋→將氣瓶吊離水套→旋下水套蓋→翻轉倒水→干燥→裝瓶閥→氣密試驗→滾動至排氣充氮區→連接匯流排放氣卸壓（余氣回收）、充氮→將氣瓶移至已檢瓶堆放區
四、工藝流程說明：
1、 來瓶登記→氣瓶上檢測線→氮氣置換
1.1來瓶預登記后，氣瓶通過平衡吊上輸送架,水平放置到氮氣置換工位；
1.2人工將高壓軟管接頭與瓶閥連接旋緊，開啟瓶閥，顯示壓力≤0.1MPa打開排氣球閥排氣至常壓，關閉球閥；（＞0.1Mpa時，需將氣瓶送到殘氣處理站進行處理）。
1.3打開真空管道球閥，將氣瓶內部抽成真空，關閉球閥；
1.4打開氮氣管道球閥，將氮氣充入瓶內，關閉球閥。
1.5再次打開排氣球閥，排氣至常壓，卸下高壓軟管，氮氣置換完成。
1.6由于輸送架有一定傾斜角度（角度為5°），氣瓶可較輕松地滾到瓶閥機前。
2、卸瓶閥
2.1開啟手控氣動閥，釋放阻瓶器，使氣瓶進入卸瓶閥機工位；
2.2人工套上卡頭（卡頭可根據氣瓶規格進行調整），開啟夾緊系統手控氣動閥，夾緊氣瓶；
2.3開啟卸閥按鈕，卡頭旋轉將瓶閥卸下，關閉卸閥按鈕，關閉夾緊系統手控氣動閥，夾緊系統松開氣瓶；
2.4開啟撥瓶器手控氣動閥，撥瓶器將氣瓶撥出卸瓶閥機工位，關閉撥瓶器手控氣動閥，撥瓶器復位，卸瓶閥完成。
2.5氣瓶滾至轉向盤，開啟轉向盤旋轉手控氣動閥，轉向盤順時針方向旋轉90°，開啟撥瓶手控氣動閥，將氣瓶撥出滾到氣瓶內部清洗機前。
3、內部清洗
3.1開啟阻瓶器手控氣動閥，釋放4個氣瓶進入內部清洗機工位，自動定位；
3.2開動內部清洗機翻轉手控氣動閥，使氣瓶口朝下翻轉75°，翻轉角度應確保氣瓶瓶內不留余水。
3.3開啟頂緊器手控氣動閥，頂緊器使氣瓶口部與噴嘴達到密封狀態；
3.4氣瓶內部清洗機分別用清水，熱水進行沖洗 。
3.5氣瓶內部清洗完畢，按下壓縮空氣控制按鈕，開啟壓縮空氣對氣瓶內部進行吹干。檢查氣瓶內部水跡是否吹干，吹干后關閉壓縮空氣控制按鈕。
4、加堵頭氣瓶外表面除銹→卸堵頭
4.1氣瓶滾動至加堵頭處，由人工旋上頸圈堵頭，保護氣瓶螺紋。滾入氣瓶除銹間（不需外表除銹的氣瓶通過轉向盤逆時針方向旋轉90°，進入滑動導軌裝置，直接滾動至音響檢查處）；
4.2氣瓶滾動上工位，推瓶器將氣瓶推入除銹機內，除銹過程能自動完成，拋丸，回收丸能自動進行。確保不損傷瓶體，粉塵通過專用裝置進行處理，確保符合要求。
4.3氣瓶除銹后自動滑出，將氣瓶撥出工位，除銹完畢；
4.4氣瓶滾動出除銹間，人工卸掉堵頭。
4.5若除銹間內設置攝像監視探頭，操作人員可以在除銹間外控制柜上，監控、控制除銹機；
5、外觀檢查→壁厚測定→音響檢查→瓶口螺紋檢查→內部檢查
5.1人工目測鋼瓶外表面進行外觀檢查，用測厚儀測定鋼瓶壁厚。
5.2氣瓶滾至音響檢查工位，用銅錘在線進行音響檢查。
5.3氣瓶滾動至螺紋檢查工位，進行檢驗。
5.4氣瓶滾動至內部檢查工位，利用內窺鏡進行內部檢查。
6、無損探傷檢查→空瓶稱重，數據自動傳輸至工控機
6.1將氣瓶撥向磁粉探傷機輸送架，進行在線無損探傷。
6.2氣瓶送至稱重區，吊稱稱空瓶重，數據經通信傳輸至水壓測試工控機。
7、注水→滿瓶稱重，數據自動傳輸………干燥→冷空氣吹干
7.1將注水管對準瓶嘴，按下注水控制按鈕，往空瓶內按設定容積自動高壓注水，注水呈渦流狀，盡可能減少瓶體附著氣泡。注滿水后停止注水，人工將余量補滿。移開注水管，按下起吊按鈕吊送氣瓶進行稱滿瓶重，數據經通信傳輸至工控機。
7.2開動電動葫蘆將氣瓶吊至夾持裝置上方，降下氣瓶，開啟夾持氣動閥，夾持裝置夾緊氣瓶，旋緊水套蓋，關閉夾緊氣動閥松開瓶體，開動另一只電動葫蘆將氣瓶吊送到水套上方，按下下降按鈕將氣瓶吊入水套。
7.3開動壓緊密封裝置手控氣動閥，自動密封水套蓋。
7.4將高壓管快速接頭與水套蓋連接，開始外測法水壓試驗（計算機控制）：水套補水→排氣量杯管路補水排氣→打壓 → 保壓→卸壓→存儲試驗結果。
7.5關閉壓緊密封裝置手控氣動閥，松開水套蓋。
7.6按下起吊按鈕，電動葫蘆將氣瓶吊離水套至翻轉倒水機旁的夾持裝置工位上。
7.7開動夾緊氣動閥，夾持裝置夾緊瓶體，旋下水套蓋。
7.8關閉夾緊氣動閥松開瓶體，將氣瓶吊至翻轉倒水機。
7.9開啟倒水裝置翻轉氣控閥，使氣瓶口朝下翻轉75°，翻轉角度應確保瓶內不留余水。
7.10 人工將氣瓶運至干燥區，開啟頂緊器手控氣動閥，頂緊器使氣瓶口部與吹管嘴達到密封狀態；
7.11按下內部干燥啟動按鈕，電器控制自動開始以下程序：開啟壓縮空氣閥門，進氣加壓排水，排水結束，自動關閉壓縮空氣閥門；開啟內部干燥機，對氣瓶內部進行電加熱干燥，自動開啟壓縮空氣閥門，對氣瓶內部進行吹干處理。
8、裝瓶閥
8.1開啟手控氣動閥，釋放阻瓶器，使氣瓶進入裝瓶閥機工位；
8.2人工套上卡頭，開啟夾緊系統手控氣動閥，夾緊氣瓶；
8.3開啟裝閥按鈕，卡頭旋轉將瓶閥旋緊，關閉卸閥按鈕，關閉夾緊系統手控氣動閥，夾緊系統松開氣瓶；
8.4開啟撥瓶器手控氣動閥，撥瓶器將氣瓶撥出裝瓶閥機工位，關閉撥瓶器手控氣動閥，撥瓶器復位，裝瓶閥完成。
9、氣密試驗
9.1氣瓶裝完閥后，氣瓶通過傳送架滾至轉向盤，轉向盤順時針旋轉180°，進入線上的氣密試驗機；
9.2氣瓶在氣密試驗工位上，將充氣高壓軟管與瓶閥連接旋緊密封，開啟瓶閥；將回氣高壓軟管與氣密試驗機前待測氣瓶瓶閥連接旋緊密封。
9.3操作人員在防爆墻外的控制臺操作充氣閥，充氣至表壓20Mpa，關閉充氣閥，開啟升降手控閥，將氣瓶降入水槽內測試檢查是否有漏氣部位，測試完畢，關閉升降手控閥，將氣瓶從水槽內升出；
9.4打開回氣閥，將被測氣瓶內高壓空氣回流至待測氣瓶內，瓶內氣壓回至10Mpa；
9.5操作人員進入防爆墻內，關閉被測氣瓶及待測氣瓶瓶閥，卸下高壓軟管，將被測氣瓶滾出氣密測試機，將待測氣瓶滾入氣密測試機；
10、滾動至排氣充氮區→連接匯流排放氣卸壓（余氣回收）、充氮
10.1氣密試驗完畢，氣瓶滾動至排氣、抽真空、充氮工位，將氣瓶瓶閥與抽真空、充氮匯流排高壓軟管連接旋緊密封，打開瓶閥；
10.2打開排氣閥門，將瓶內10Mpa余氣通過匯流排排空（或回流至儲氣罐余氣回收）卸壓。
10.3關閉排氣閥門，打開抽真空閥門，將瓶內抽成真空，關閉抽真空閥門；
10.4打開充氮閥門，對瓶內沖入氮氣，關閉閥門，卸下高壓軟管。
10. 5將氣瓶滾動至表面噴涂準備區
11、表面噴涂
11.1 氣瓶通過翻轉上料機掛上懸掛輸送鏈；輸送鏈將氣瓶送進自動噴漆房。
11.2 固定在升降機上的自動噴漆搶對氣瓶進行表面噴漆，氣瓶在噴漆時自動旋轉。
11.3 噴完漆的氣瓶通過懸掛輸送鏈送進烘道烘干，再輸送至下料處；
11.4 通過翻轉下料機將氣瓶從懸掛輸送鏈上卸下。
11.5 將氣瓶移送至堆放區。
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